Скупой платит дважды, или как выйти из кризиса обновленным

Информация может быть не достоверна

Скупой платит дважды, или

как выйти из кризиса обновленным

Промышленные предприятия переживают нелегкие времена. Проблемы нагрянули сразу с нескольких сторон. Вроде бы российские бизнесмены уже привыкли ко всякому, да и наступивший кризис далеко не первый. Но каждый раз, как в первый раз... И сколько не говори, что кризис - это лучшее время для обновления, что он продлится недолго, и, что самое главное, лучше всего себя по окончанию кризиса будут чувствовать те, кто хорошо подготовится, - эти доводы воспринимают как призыв к действию далеко не все.

Нынешний кризис дал отличный шанс российским производственным предприятиям: рубль стал почти в 2 раза дешевле, чем был, а следовательно конкурентоспособность отечественной продукции, по сравнению с импортной, существенно повысилась, что дает отличный шанс отечественному производителю потеснить импортного в борьбе за русский кошелек. Казалось бы, живи российское производство и радуйся, мол, иностранным конкурентам теперь в нашу страну путь сильно осложнен, но, как всегда, есть нюанс.

Этот нюанс - качество производимой продукции, которая у нашего производителя, как правило, худшего, чем у импортного, качества... А потребитель-то уже привык к качественному импортному продукту.

Единственный выход для русского производителя - срочно повысить качество производимой продукции. Как это сделать? Модернизировать и интенсифицировать производство и как можно скорее, пока русский человек не привык к новым ценовым реалиям и не начал покупать импортное оборудование по новым импортным ценам (то есть почти в 2 раза дороже), снизить затраты на производство (себестоимость выпускаемой продукции), оптимизировать производственные процессы, найти новых поставщиков сырья с более привлекательными ценами...

Как все это организовать? Давайте разберемся:

Примером такой модернизации может служить КАМАЗ. На предприятии недавно был закончен монтаж новой подготовительно-окрасочно-сушильной линии, состоящей из нескольких модулей.

Цель внедрения новой линии заключалась в запуске автоматической линии с минимальным вовлечением ручного труда в процесс подготовки металлических изделий к покраске, самой покраске и сушке.

Процесс подготовки металла к покраске сложен и недешев, поэтому автоматизация этого процесса может не только резко повысить качество продукции, но и значительно оптимизировать расходы на будущее, снизить себестоимость продукции. КАМАЗ после установки такой автоматизированной линии снизил количество обслуживающего данный технологический процесс персонала с 18 человек до 4.

Давайте прикинем среднюю зарплату рабочего за месяц, умножим ее на 14 ушедших рабочих и умножим на 12 месяцев... Сколько у вас получилось? 4,5 миллиона? Неслабо сэкономили за год только на зарплате без учета налогов с зарплаты, которые переводим в бюджет, а это еще примерно 2,0 миллиона рублей, то есть итого уже 6,5 миллионов экономии.

Кто-то скажет, что для завода это копейки, но мы сейчас говорим о тех, кто умеет и хочет считать затраты, а таких с каждым новым кризисом все больше.

Главное экономическое правило подготовки деталей под покраску: чем больше изначально вложено в оборудование и автоматизацию, тем меньше будет итоговая себестоимость работ в результате значительного уменьшения ручного труда.

Все металлические детали грузовых автомобилей практически круглосуточно находятся в агрессивной внешней среде. Постоянные перепады температуры, сырость и влага, химреагенты на улицах и дорогах, да и солнечный свет тоже не лучшим способом влияет на окрашенную металлическую поверхность. А переход температуры через ноль приводит к расширению/сжатию воды и дополнительной нагрузке на защищающее металл покрытие.

До нанесения краски с металлом необходимо произвести массу операций, чтобы краска легла равномерно и держалась долго при этом.

Наиболее экологически чистый способ очистки металлической поверхности - это обработка жидкостями под высоким или сверхвысоким давлением. Таким способом можно удалить даже прочные механические загрязнения.

Покраска и сушка очищенных деталей при массовом производстве должна осуществляться на конвейере. При конвейерной обработке детали движутся вдоль конвейера и окрашиваются, вращаясь в различных плоскостях. А как их окрасить? Либо вручную силами нескольких человек, либо роботом, который не требует зарплаты, а лишь немного электроэнергии, а подвижности его «руки» позавидуют многие люди. Плюс у него не бывает плохого настроения, критических дней и похмелья, что еще лучше отражается в готовом качественном изделии.

При этом не менее важная задача состоит в правильном выборе применяемых лакокрасочных материалов (ЛКМ) по физико-механическим и защитным свойствам.

При эксплуатации, особенно в жестких климатических условиях (тропический, морской климат, резкие перепады температуры), за счет осмотического давления влага попадает на поверхность изделия через поры ЛКМ и инициирует коррозионные процессы на подложке, прежде всего металлической.

Продукты коррозии разрушают адгезионную связь ЛКМ и подложки, в результате чего краска может начать отслаиваться.

Процесс подготовки поверхности обычно не зависит от вида используемых ЛКМ. И для «жидких», и для порошковых красок он будет одинаков.

Поскольку процесс подготовки поверхности многостадийный, то контроль его качества должен проводиться после каждой стадии обработки. На практике используется, прежде всего, визуальный контроль поверхности, считают специалисты компании АвтоТехЦентр.

Именно этой компанией в одном из цехов «КамАЗа» в Набережных Челнах был произведен монтаж новой сложной автоматической подготовительно-окрасочно-сушильной линии ColorTech турецкого производства.

В комплекте оборудования предусмотрена полноценная дробеструйная камера, камера подготовки поверхности, в которой возможна обработка разными химическими составами.

На линии можно менять технологию подготовки без модернизации оборудования. Имеется окрасочно-сушильная камера с пневматическими лифтами, комплекс для порошковой окраски, включающий камеру для нанесения порошка и камеру плавления, а также все вспомогательное оборудование для осуществления полного комплекса работ (системы нанесения защитных составов, жидкой краски, порошковой краски, шлифовальное и другое оборудование) и др.

Металлические детали автомобилей проходят все стадии нанесения защитных слоев: очистка и обезжиривание, активация, фосфатирование, нанесение катофорезного покрытия. Процесс нанесения катофорезного покрытия происходит при помощи токов высокого напряжения. По технологии процесса деталь сначала должна пройти печь с температурой 180 -200 0С.

Детали поступают на линию шлифовки защитного слоя - катофореза, затем на линию нанесения герметика и линию контроля.

Наконец, конвейер переносит продукцию на линию нанесения лакокрасочного покрытия. При нанесении лакокрасочного покрытия металлическая деталь автомобиля может проходить от двух до трех кругов по конвейерной линии.

На выходе с конвейера задействуется линия шлифовки и контроля нанесения лакокрасочного покрытия, где сотрудники проверяют соответствие состояния покрытия требованиям качества.

При приобретении и запуске такого комплекса у заказчика появляется не просто новое оборудование, а полноценный многофункциональный окрасочный цех.

Сейчас на рынке представлен широкий ассортимент отечественных и зарубежных составов, при выборе которых нужно обязательно быть уверенным, что эти материалы обеспечат необходимое качество подготовки поверхности, а их цена соответствует этому качеству.

Выбор технологии подготовки поверхности и используемых материалов является ответственным этапом и должен производиться индивидуально для каждого конкретного случая с привлечением квалифицированных специалистов.

Если вам показалось, что в этой статье есть рациональное зерно, то надо брать его на вооружение, но при этом никто не отменял старую истину «7 раз отмерь, 1 отрежь», то есть не надо сломя голову бежать покупать промышленное оборудование, а надо сначала решить, что хотим, а затем получить консультацию у профессионалов по непосредственно спецификации такого оборудования в зависимости от потребностей вашего производства и конечных целей (например, снизить затраты, сократить персонал, при этом поднять качество).

Пытаясь получить такого рода консультации по некой вымышленной по заданию редакции линии, мы обзвонили 4 московские компании-поставщиков промышленного окрасочного оборудования. Наиболее внятный и, на наш искушенный взгляд, наиболее профессиональный комментарий был получен в компании «ColorTech - АвтоТехЦентр» (www.avtc.ru). Но об этом расскажем в следующем номере.

Также нам удалось раздобыть неофициальные комментарии КАМАЗа по поводу установленного оборудования ColorTech. Сотрудник-оператор линии (по его просьбе имя не называется) высоко оценил, как удобство работы с этой линией, так и качество продукции на выходе.

Также он отметил: «Что изначально все управление объектом было на английском языке, однако, по требованию завода все меню управления было русифицировано. Все управление линией сведено в 1 ЖК панель с сенсорным экраном. Управление простое и интуитивное. Готовые изделия ни разу не перекрашивали и испытывали в соляном тесте 600 часов. Тест пройден. Замечаний пока нет.

Через 1 неделю после начала эксплуатации в 4-х из 8-ми пневмоцилиндрах подъема крыши повредились внутренние манжеты по неустановленной причине. Через 5 дней все поменяли по гарантии. Эксплуатируем линию уже 4 месяца».

Статья опубликована «Рынок Металлопроката и Металлообработки» № 2 (26), 2015 при поддержке ООО АвтоТехЦентр (http://www.avtc.ru)