О ремонтах и модернизации станков

Информация может быть не достоверна

Ремонт и модернизация станков
Ремонт металлорежущих станков всегда был и будет очень востребованной промышленной услугой. Это связано как с изношенностью отечественного станочного парка, так и с весьма высокой стоимостью нового оборудования, приобретение которого себе может позволить далеко не всякое предприятие. В первой части настоящей статьи мы попытаемся дать общее представление о том, что такое ремонт станков, о его видах и этапах. Во второй части кратко скажем о модернизации станков с ЧПУ.
Действующими системами технического обслуживания и ремонта оборудования (н.п., Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло-деревообрабатывающего оборудования (М., "Машиностроение", 1988 г.); Системой технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта общепромышленного оборудования (К.т.н. Овчинников Л.С., Минск, «Дизайн Про», 2008) в соответствии с эксплуатационными документами и графиками планово-предупредительного ремонта оборудования предусмотрено периодическое техническое обслуживание, а также производство текущего
и капитального ремонта металлорежущих станков. При техническом обслуживании металлорежущих станков выполняются следуште работы: наружный осмотр станка без разборки для выявления дефектов состояния и работы станка в целом; проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач; осмотр состояния направляющих станин кареток, траверс и других трущихся поверхностей; подтяжка ослабленных крепежных деталей;проверка исправности действия ограничителей, переключателей и других автоматических устройств, натяжения ремней, наличия и исправности оградительных устройств, отсутствия вибраций узлов оборудования, уровня шума оборудования, проверка нагрева подшипников, проверка надежности зажима заготовок, проверка состояния смазочных систем, пневматики гидравлики; отсутствие плавности перемещения узлов; дополнительные операции: вскрытие крышек отдельных узлов для осмотра и проверки состояния механизмов; проверка исправности действия фрикционов и тормозов; проверка плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов; подтяжка клиньев, прижимных планок; зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих станин, кареток, траверс и на других трущихся поверхностях; проверка натяжения пружин, подтяжка, зачистка или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей; проверка состояния системы охлаждения; выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем текущем (капитальном) ремонте; замена изношенных деталей, которые не выдержат эксплуатации до очередного осмотра или планового ремонта; регулирование зазоров винтовых пар, натяжения пружин, подшипников шпинделя; чистка, ремонт или замена ремней, регулирование и сдача станка. В части замены смазочных материалов выполняют следующие работы: слив отработанного масла; очистка емкостей системы от осадков, грязи и остатков масла; протирка емкостей и корпусов салфетками без ворса; промывка всей системы щелочным раствором в течение 10-15 минут; слив щелочного раствора; промывка системы свежим маслом в течение 10-15 минут; заливка резервуара маслом. Кроме того, предусматривается промывка сопряжений взаимоперемещающихся узлов. В составе ТО предусматривается проверка геометрической и технологической точности: проверка геометрической точности (установление точности изготовления, взаиморасположения перемещения и соотношения движения рабочих органов, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью приспособлений и приборов, а также путем промеров обработанных образцов изделий); производится в соответствии с требованиями действующего ГОСТ «Общие условия к стандартам на нормы точности»; объем проверяемых параметров – в соответствии с действующими ГОСТ «Нормы точности» для различных технологических групп оборудования; проверка технологической точности (проверка готовности к производству деталей с необходимой точностью) производится в соответствии с требованиями действующего ГОСТ «Общие условия к стандартам на нормы точности»; объем проверок включает ограниченное число операций, предусмотренных ГОСТ «Нормы точности» и оказывающих наибольшее влияние на точность оборудования с обязательной проверкой станка в работе (на обрабатываемой детали). При текущем ремонте металлорежущих станков выполняются следующие работы: частичная разборка станка; подетальная разборка узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению; вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов; протирка всего станка; промывка деталей разобранных узлов; осмотр деталей разобранных узлов; выявление деталей, требующих замены; замена масла в гидроприводе; проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных валов и втулок; регулирование и при необходимости замена изношенных подшипников качения; замена изношенных и сломанных крепежных деталей; замена деталей, которые не выдержат эксплуатации до очередного планового ремонта; проверка работ и регулирование рычагов и рукояток включения прямого и обратного хода, переключения скорости и подач блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей; регулирование натяжения пружин; зачистка задиров, царапин, забоин и заусенцев на трущихся поверхностях направляющих станин, кареток, ползунов, суппортов, траверс, колонн и т.п.; зачистка рабочих поверхностей столов и ползунов; разборка шпинделя, зачистка и шлифование шеек шпинделя, поверхностей под инструмент и приспособления; зачистка или пришабривание подшипников; сборка шпинделя и регулировка подшипников; добавление фрикционных дисков; пришабривание конусов фрикционов; регулирование фрикционных муфт и тормозов;
- зачистка заусенцев на зубьях колес; замена колес с выкрошенными зубьями; зачистка винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов и др.; замена изношенных гаек; проверка исправности действия и, при необходимости, ремонт (или замена) ограничителей, переключателей, упоров; регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов; при необходимости пришабривание или зачистка и подтяжка клиньев, прижимных и направляющих планок; проверка и, при необходимости, ремонт системы охлаждения; устранение утечек жидкости, ремонт насосов и арматуры; ремонт системы смазывания и гидравлики;
- ремонт оградительных устройств (кожухов, футляров, щитков, экранов); ремонт устройств для защиты обработанных поверхностей от стружки и абразивной пыли;
- сборка разобранных узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов; проверка точности станков; испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум и нагрев; испытание в работе, проверка на точность и шероховатость поверхности по изготовляемой детали. В объем капитального ремонта входят все операции текущего ремонта и, кроме того, выполняются следующие работы: полная разборка станка и узлов; промывка, протирка разобранных деталей; осмотр деталей; шлифование или шабрение направляющих поверхностей базовых деталей; восстановление (ремонт) деталей (кроме базовых), имеющих износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно; замена деталей (кроме базовых), имеющих повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно; сборка станка; шпатлевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по ТУ для отделки нового оборудования (по желанию заказчика); испытание на всех скоростях и подачах; проверка на шум, нагрев; испытание под нагрузкой в работе; испытание на точность.
Актуален в настоящее время и вопрос модернизации станков с ЧПУ, произведенных в Советском Союзе и активно эсплуатирующихся на наших предприятиях. Как правило, их механика находится в удовлетворительном состоянии, а вот системы ЧПУ безнадежно устарели морально и физически. Эту проблему решает замена устаревшей СЧПУ на современную, замена приводов и другие мероприятия по модернизации станка для приведения его в соответствии с требованиями современного производства.
Очевидно, что ремонт и модернгизация металлорежущих станков является довольно сложным производственным процессом, требующим высокой квалификации ремонтного персонала и наличия подготовленной производственной базы. В сложившихся производственным предприятиям экономически нецелессобразно содержать свой штат работников для этих целей. Наиболее оптимальным решением является обращение к специализированным ремонтным организациям, гарантирующим качество выполняемых работ и берущим на себя ответственность за нормальную работу оборудования на весь период гарантийного срока.