Крупногабаритная вакуумная шахтная печь сопротивления

Свежая информация

В компании выполняется разработка печей для термообработки металлов и сплавов, для металлургии, для химико-термической обработки различных типов материалов, производятся вакуумно-водородные печи, а также вспомогательное оборудование и общепромышленные печи индивидуального исполнения по ТЗ заказчика.

При производстве ответственных сварных конструкций, а особенно вакуумных камер, во внутренней структуре материалов появляются напряжения. Через несколько лет эксплуатации это может привести к разрушению конструкции. В вакуумных камерах это чревато потерей герметичности, что, в свою очередь, нередко приводит к полной неработоспособности камеры.

Для решения этой проблемы была разработана, изготовлена и запущена в эксплуатацию электропечь сопротивления шахтная для термообработки, которая позволяет проводить отжиг и отпуск изготавливаемых нами конструкций и сегментов корпусов вакуумных камер размером до 6,5 м диаметром и до 4 м высотой.

Камера состоит из цилиндрического корпуса, снабженного проволочными зигзагообразными нагревателями из нихрома и футеровочного кирпича, а также крышки с установленными на ней десятью экранами из жаропрочной стали. Камера разделена на двенадцать тепловых зон.

Для измерения рабочей температуры внутри камеры в каждой зоне установлен термоэлектрический преобразователь (термопара), а также установлен преобразователь на крышке для измерения в центральной части. На дно уложены решетки из жаропрочного чугуна для защиты футеровки от повреждения.

Вакуумная система включает в себя две линии откачки, относительно печи для термообработки расположенных диаметрально противоположно друг другу.

Состав оборудования в обеих откачных линиях одинаков и включает в себя бустерный паромасляный насос, насосы предварительной откачки (двухроторный вакуумный насос Рутса и плунжерные вакуумные насосы). Для разгрузки двухроторных насосов Рутса предусмотрены байпасные откачные магистрали.

Преимущество вакуумной термообработки - отсутствие окисления и нагара и других видов загрязнения на поверхности металлов, что снимает необходимость в дополнительной пескоструйной или иной очистке. После проведения процесса отжига готовое изделие отправляется сразу на финишную обработку.